Как сделать профилированный брус своими руками: пошаговая инструкция

Как сделать профилированный брус своими руками: пошаговая инструкция

До того, как начать подготовку к организации собственного предприятия по изготовлению бруса, нужно прежде всего понять, как выглядит процесс производства.

Также, хоть подобное производство не нуждается в лицензировании, необходимо обратить внимание на документацию, которая содержит требования к профилированному брусу, как к строительному материалу.

• ГОСТ 8486-86 «Пиломатериалы хвойных пород»
• ГОСТ 8242-88 «Детали профильные из древесины и древесных материалов для строительства»
• ГОСТ 24454-80 «Пиломатериалы хвойных пород. Размеры»
• ГОСТ 11047-90 «Детали и изделия деревянные для малоэтажных жилых и общественных зданий»

Само производство состоит из нескольких технологических этапов, соблюдать которые важно для получения качественной продукции:

Подготовка сырья для изготовления бруса

Предприятия по изготовлению стройматериалов из древесины покупают в качестве сырья для производства деревья с уже обрезанной кроной и ветками. Чтобы из этих стволов можно было выпиливать профилированный брус, нужно как следует их подготовить. Именно от качества выполнения этого первого этапа и зависит качество всей продукции.

На этапе подготовки стволы «обчищаются» от коры и первых слоев древесины, которые наиболее хрупки и склонны к растрескиванию.

Если не убрать лишние слои, то в будущем можно получить брус, который будет иметь непрезентабельный вид по причине многочисленных трещин, которые еще и делают его непригодным для строительства.

Сушка материала

После того, как будут удалены все «ненужные» части дерева, будущий стройматериал отправляется на сушку. Именно сухой профилированный брус имеет наилучшие характеристики и наименее склонен к трещинам.

Сушка происходит при помощи специальных сушильных камер, где древесина может находиться от 2 до 4 недель. Такая технология позволяет получить наиболее качественный материал, так как с ее использованием минимизируется риск трещин.

Также для избегания нежелательного растрескивания некоторые производители делают по сторонам бруса так называемый «компенсационный» распил – специальный продольный разрез, который снижает риск появления трещин во время сушки.

На выходе из сушильной камеры влажность материала должна быть в пределах 18-20%.

Формирование бруса

Когда дерево уже будет готово к дальнейшей работе с ним, оно отправляется на 4-х сторонний станок, который равномерно и по заданным параметрам формирует брус определенного сечения (100*100, 200*200, 160*180).

Создание профиля

После формирования четырехсторонней заготовки брус отправляется на следующий станок, на котором уже обрабатываются две стороны вместо четырех. На этом этапе задается определенный профиль – шип-паз или гребенка.

Упаковка готового стройматериала

Когда будут высечены шипы и пазы, а изделие будет отшлифовано, брус готов к упаковке и транспортировке конечному потребителю.

Связанные вопросы и ответы:

Какие материалы и инструменты необходимы для изготовления профилированного бруса

Задать вопрос

Появились вопросы? Мы всегда готовы рассказать подробнее.

В сфере лесной промышленности в настоящее время существенно возросла доля профилированного бруса. Если вы уверены, что хотите начать бизнес в этой сфере, то на начальном этапе следует приобрести необходимое для этого оборудование. На сегодняшний день такое оборудование нельзя назвать объемным, поэтому начинающие бизнесмены получают малое производство, срок окупаемости которого составляет 6 месяцев.

Какое оборудование необходимо для производства

Сборка подобного рода продукции требует наличия такого оборудования:

1. Пилорамы дискового типа;
2. Профильнобрусующего станка;
3. Четырехстороннего фрезерно-колевочного станка;
4. Станка для нарезки чашек в брусе (ручных чашкорезов).

Основным оборудованием является, конечно же, пилорама. Для того чтобы получить брус необходимо использовать цельное дерево. После этого станок используется для изготовления формы с шипом и пазом, а при помощи чашкореза вырезаются соединительные элементы.

В случае необходимости выпуска не только бруса с естественным уровнем влажности, но и сушеного бруса, следует обзавестись и сушильными камерами. В таком случае последовательность действий та же, однако перед началом профилирования брус должен быть высушен.

В настоящее время происходит постоянная модернизация оборудования, которое занимается производством подобных материалов. И растет популярность универсальных станков, которые самостоятельно могут выполнить большую часть работы.

Пилорамы для производства профилированного бруса

На первом этапе дерево располагается на пилораме, где происходит его распиливание, опиливание, в результате чего оно обретает правильную форму бруса. Затем он отправляется на лафту, где происходит его распускание на брус с конкретным значением сечения.

Несмотря на внешнюю простоту выбора подобного инструмента, стоит понимать, что не каждый тип оборудования сможет изготовить по-настоящему качественный брус. Поэтому во избежание появления плохой репутации следует на начальном этапе не экономить на комплектующих.

В процессе приобретения пилорамы особого внимания заслуживают такие ее составные части:

1. Портал;
2. Вертикальные направляющие;
3. Шкивы и ролики;
4. Механизм, перемещающий изделие в вертикальной плоскости.

В процессе изготовления портала для действительно хорошо исполненной ленточной пилорамы должна быть использована труба с квадратным сечением, также он оснащается усиливающими элементами, поскольку без них возможной представляется деформация портала.

Для изготовления вертикальных направляющих должны использоваться цельные металлический куски, подвергшиеся шлифовке. Шкивы должны иметь диаметр более полуметра.

Обработка профилированного бруса на подобных станках дает возможность сформировать на нем паз и шип, а также две идеально выстроганные стороны. Кроме того, они могут отличаться не только ровной формой, но и немного закругленной. Изначально происходит профилирование бруса, а затем он уже строгается. Однако стоит отметить существование универсальных станков, которые могут заниматься одновременным выполнением подобных действий. Для повышения производительности труда рационально приобретать именно подобное оборудование.

На его качественные показатели прямое влияние оказывает качество изготовления фрезы, при помощи которой будет осуществляться обработка профилированного бруса. С увеличением количества насадок увеличивается и ассортимент возможного для производства бруса.

В процессе выбора такого оборудования следует детально ознакомиться с:

1. Наличием нескольких режущих фрез;
2. Каретками подающего материала.

Станок или ручной инструмент для нарезания чашек

Чашкорезы приме6няются в процессе изготовления качественного соединения деталей бруса между собой. Профессиональное соединение может быть получено только при использовании качественных чашкорезов, а вот с помощью подручных инструментов такой процесс гораздо усложняется.

Основным преимуществом ручных чашкорезов над станками является их мобильность, что является достаточно удобным во время строительства дома.

Использование чашкорезов позволяет максимально идеально выполнить подобную работу.

Универсальные станки

При помощи универсальных станков все множество техники заменяется на один-единственный станок, в который поступают бревна, а выходят полноценные профилированные брусья.

Стоимость подобного оборудования порой очень высока, однако с учетом того, сколько оно заменяет станков, можно говорить о выгоде. Кроме того, для его размещения не требуется много площади.

Важной характеристикой подобного оборудования является наличие регулятора скоростей, что позволит выбирать различные режимы в зависимости от типов древесины.

Однако в первую очередь во время выбора подобного оборудования следует отталкиваться о суммы, которой вы располагаете, а также от площади, где вы сможете разместить все оборудование.

---

Заказать услугу

Заказать услугу можно, заполнив форму на нашем сайте. Мы свяжемся с вами для обсуждения деталей.

Как правильно выбрать древесину для профилированного бруса

Профилированный брус — это строительный материал из дерева. Для его изготовления чаще всего выбирают хвойные породы: сосну, ель, кедр, лиственницу и не используют клеевые основы.

Клееный брус, изготавливаемый из нескольких соединенных связующим раствором прессованных досок, отличается от профилированного бруса, который представляет собой обработанный массив дерева, тем, что не дает усадки, меньше подвержен растрескиванию и деформации, но проигрывает последнему в экологичности.

Дома и другие строения, сооружаемые из бревен или профилированного бруса, никогда не строятся сразу под ключ. Обязательно выдерживается время для необходимой усадки.

Для изготовления профилированного бруса, применяемого в строительстве, производятся отбор и сортировка бревен по качеству и диаметру, а затем они проходят первичную обработку.

Полученные заготовки складируются таким образом, чтобы воздействие погодных условий было сведено к минимуму. Готовое изделие приобретает необходимые параметры (размеры, тип профиля и пр.) после обработки на специализированных станках.

Брус из массива – это не просто обработанное бревно. Его конструкция позволяет осуществлять монтаж без дополнительных манипуляций. Для этого создается система углублений и выступов, в которую закладывается утепляющий и изолирующий материал. Кроме того, поверхность профилированного бруса выглядит так, что не требуется никакого улучшения в виде строгания или шлифовки.

Как подготовить древесину перед началом работы

Из каких этапов состоит подготовка деревянных поверхностей к покраске, и почему это важно

Источник изображения: Собственный архив ООО «ТД ОСМО»

Срок службы покрытий для дерева зависит от множества факторов: особенностей породы древесины, типа ЛКМ, влияния окружающей среды и т.п. Но многие из нас не задумываются, а некоторые даже не знают о том, что правильная подготовка дерева к покраске — важнейший процесс, обеспечивающий качественную долговременную защиту и красивый внешний вид деревянных поверхностей.

Интересный факт: При хорошей конструктивной защите срок службы наружных покрытий для дерева составляет до 10 лет. При этом несоблюдение технологии подготовки и нанесения ЛКМ может сократить его в разы — до 2-3 лет.

Плохая подготовка основания может привести к отслоению ЛКМ, пузырению, помутнению краски, ухудшает эстетическую привлекательность и защитные свойства отделки. Как итог — потраченные впустую время, деньги и необходимость делать новый ремонт.

Чтобы не повторять чужих ошибок, расскажем об основных этапах подготовки деревянных изделий к покраске.

Что делаем и в какой последовательности

1. Очищаем поверхность

Для хорошей адгезии покрытия с основанием необходимо тщательно очистить поверхность от загрязнений — пыли, жира, остатков предыдущих отделок и т.п. Для этого можно использовать влажную ткань с мягким мылом или специальные чистящие средства. Удалить с поверхности старую краску помогут шпатель, жесткие щетки, абразивные материалы.

Важно: древесина перед покраской должна быть сухой и немерзлой, влажность для наружных работ макс. 20%, для внутренних — макс. 12%.

2. Шлифуем в несколько этапов

Безупречная шлифовка обязательна для получения правильной с технической точки зрения и визуально привлекательной поверхности — для удаления шероховатостей, небольших дефектов и старых слоев ЛКМ. Для этого можно использовать шлифовочную машину, наждачную бумагу, абразивные губки.

Шлифовку лучше проводить в несколько этапов.

 Предварительно используем крупнозернистый абразив 40/60/80 — выбор величины абразива для начала шлифовки зависит от исходного состояния деревянной поверхности. На финише обрабатываем поверхность мелкозернистым абразивом 120/150/180.

Если остановиться только на грубой шлифовке, дерево будет впитывать больше лакокрасочного материала, покрытие будет неравномерным, возможны пятна. В этом случае сложно добиться качественной защиты от внешних воздействий. Финишная шлифовка позволяет избежать подобных проблем.

Важно: после каждого этапа поверхность необходимо тщательно обеспылить. 

3. Зачищаем края, выполняем мелкий ремонт поверхности

Зашкуривание краев помогает создать плавный переход на угловых участках. Любые отверстия, трещины и другие мелкие дефекты поверхности следует заполнить специальной шпатлевкой, совместимой с предполагаемой краской.

4. Финишное шлифование

После нанесения шпатлевки эти участки необходимо еще раз отшлифовать для получения гладкой поверхности. 

Чем глубже следы от шлифовки, тем отчетливее видны поверхностные дефекты — вмятины, неровности и т.п. Этот эффект больше выражен при цветной обработке, поскольку пигменты накапливаются в шлифовальных рисках.

В зависимости от породы древесины и характеристик наносимого покрытия мы рекомендуем использовать для финишной шлифовки следующие показатели коэффициента зернистости:

Р120 — для бесцветной обработки поверхности,

Р120-Р150 — для цветной обработки поверхности.

Совет: для получения идеальной поверхности, например, для паркета, последнюю шлифовку можно выполнить шлифовальной сеткой. Размер зерна сетки должен быть таким же, как и у абразивных материалов на предыдущем этапе шлифования.

После завершающего этапа шлифовки следует оценить, достаточно ли качество поверхности для нанесения выбранного вами покрытия.

5. Грунтование поверхности

Нанесение грунтовки имеет важное значение. Грунтовки помогают уплотнить поверхность, уменьшая впитывание влаги и проникновение различных веществ, а также обеспечивают однородную основу для нанесения краски.

Совет: самое простое решение — выбрать универсальное бесцветное покрытие, подходящее для любой древесины, как внутри, так и снаружи помещений. Оно годится и под прозрачные, и под укрывные ЛКМ, обеспечит равномерное нанесение и улучшит адгезию к поверхности. Например, такая универсальная грунтовка Aqua Clear Primer есть в ассортименте бренда Hemel.

На сегодня все. Теперь вы не только знаете, что подготовка деревянных поверхностей к покраске имеет решающее значение для получения эстетически привлекательного и долговечного покрытия, но сами можете выполнить или проконтролировать этот процесс.

Гарантируем — конечный результат будет радовать вас долгие годы. 

Несколько рекомендаций напоследок:

• Соблюдайте всю последовательность этапов подготовки дерева к покраске.
• Не забывайте о хорошей вентиляции во время проведения работ.
• Следуйте инструкциям производителей для всех используемых продуктов, материалов.
• Подбирайте ЛКМ, учитывая все критерии качества и безопасности.

Если выбор продукта и этапы работы выполнены верно, ЛКМ прослужит долго!

Как сделать профиль на брусе своими руками

Сегодня в продаже можно найти много разных материалов, из которых получаются хорошие дома, надворные постройки и даже предметы мебели. Для перечисленных целей нередко используется профилированный брус. Он идеально подходит для решения самых разных задач. В этой статье мы узнаем, как можно изготовить данный материал своими руками.

Особенности

В настоящее время профилированный брус используется буквально повсеместно. Из него строят как недорогие, так и элитные жилища, придомовые постройки и прочие конструкции подобных типов. Многие люди используют брус для изготовления самодельной экологически чистой мебели. Все это говорит об актуальности рассматриваемого материала, его востребованности. Но мало кто из пользователей знает, что брус вполне возможно сделать своими руками.

Брус делают с использованием специальных инструментов. Такие работы нельзя назвать слишком сложными или недоступными, поэтому к ним прибегают многие люди.

Существует несколько наиболее частых причин, по которым пользователи решают изготовить качественный брус своими силами.

1. Во главе «стола» находится финансовый вопрос. На самом деле во многих случаях пользователи могут серьезно сэкономить, если сделают брус своими руками, а не будут покупать его в готовом виде. Но при этом нельзя забывать о временном факторе – на изготовление самоделки придется потратить некоторое время.
2. Часто людям нужен брус, который имеет размеры, далекие от стандартных. В продаже подобные материалы бывает очень трудно (или невозможно) найти. В такой ситуации решением проблемы может стать только самостоятельное изготовление подобного экологичного материала с подходящими размерными параметрами.
3. Поводом к самостоятельному изготовлению бруса может стать наличие большого количества остатков, к примеру, обрезной доски, которые уже не выгодно выставлять на продажу. Из таких компонентов можно сделать качественный брус и пустить его в дело.
4. Если очень нужны мощные и крепкие несущие балки, то в таком случае брус, сделанный из толстых досок, станет удачным решением. Получаются очень хорошие конструкции, которые не подвергаются растрескиванию, скручиванию, гниению или плесневению.

Как использовать циркулярную пилу для распила бруса

Собственно сам технологический процесс производства начинается на лесозаготовительных хозяйствах. Там выбирают наиболее подходящие по возрасту деревья, после чего их спиливают и на сортиментовозах транспортируют на пилораму. Для производства бруса подойдут только деревья с ровным стволом, поэтому далеко не каждое дерево может в будущем стать строительным материалом.

Все ветки удаляются непосредственно после спиливания дерева, так что на дальнейшую обработку отправляется только ствол. Ветки тоже идут в производство, но для других целей. Они могут в будущем стать дровами или будут перемолоты для создания топливных древесных гранул. При попадании на пилораму стволы сортируют по толщине и породам дерева, если в этом есть необходимость. Но зачастую в одной партии доставляются деревья одной породы и одного года высадки, так что они имеют примерно одинаковый диаметр.

Если планируется производство материала с минимальной влажностью, сырье отправляется в сушильные камеры, где в зависимости от его состояния может провести до нескольких недель, пока уровень влажности не будет понижен до установленной отметки. При изготовлении бруса естественной влажности этот этап пропускают и приступают сразу непосредственно к обработке. Не зависимо от того, какой формы брус будет на выходе, сначала каждый ствол попадает на станок, который снимает кору и верхний слой древесины.

После обработки заготовка имеет идеальную круглую форму без каких-либо впадин или выступов. Дальнейший процесс обработки зависит от вида производимого материала. При изготовлении обыкновенного бруса округлая заготовка поступает на оборудование для отпиливания круглых частей. На выходе получается прямоугольный параллелепипед. После этого он распиливается на доски установленных габаритов, упаковывается и отправляется на склад готовой продукции или сразу к заказчику.

Какие размеры бруса будут выбраны в качестве окончательного варианта зависит от технического задания. Современное оборудование дает возможность задать конкретные настройки с точностью до миллиметра, так что при выполнении индивидуального заказа у предприятия не возникнет трудностей. Станок для бруса оцилиндрованной формы придает всем заготовкам одинаковый диаметр. Параметры оператор задает вручную, а обработка идет полностью в автоматическом режиме. Это позволяет получать идеальный результат за короткое время.

После обработки и придания брусу нужного диаметра, он поступает на станок, который пропиливает на одной из сторон специальную канавку. При строительстве она служит для лучшей стыковки деталей между собой. Когда форма готова, производится шлифовка бруса до гладкого состояния. Профилированный материал имеет самую сложную и трудоемкую технологию производства. Начальные этапы полностью соответствуют изготовления обыкновенного бруса, но после получения формы параллелепипеда он отправляется не на склад, а на еще одну обработку. Из заготовок будут выпилены деревянные профили со специальными пазами. Для этого используются фрезы для бруса разной формы.

После обработки доски шлифуют до гладкого состояния и упаковывают. Профилированный брус очень хорош при строительстве различных объектов. Благодаря пазам конструкции собираются очень оперативно, не имеют между собой зазоров и не требуют использования монтажных материалов. Хотя последнее свойство зачастую игнорируют и для верности все равно скрепляют детали между собой специальными средствами.

Как добиться точности и точности при изготовлении бруса

Для начала давайте разберемся, зачем вообще нужно обрабатывать брус. Ни для кого не секрет, что древесина, несмотря на то что она обладает достаточно хорошими физико-техническими свойствами, под воздействием различных погодных явлений и механического воздействия меняет свои характеристики.

Для того чтобы защитить материал от влаги, гниения, насекомых, преждевременного разложения и применяется пропитка. Также она наделяет брус огнебиозащитой. Все это в целом дает возможность увеличить срок эксплуатации древесины.

В настоящее время существует много различных антисептиков. Все они классифицируются на две большие группы: пропитывающие и пленкообразующие. Состав первых может быть химическим или органическим. Такие вещества характеризуются высокой стойкостью, полностью впитываются в дерево. А вот пленкообразующие составы после контакта с поверхностью образуют пленку, которая является надежной защитой как от болезней, так и от вредителей. Также все антисептические средства отличаются назначением.

Давайте более детально ознакомимся с данной классификацией.

• Биозащитные. Предотвращают появление и развитие внутри древесины микроорганизмов, плесени, грибковых инфекций.
• Огнезащитные. Древесина – это природный материал, основным недостатком которого является легкое воспламенение. Именно поэтому актуально использовать огнезащитные средства, в составе которых есть вещества, способствующие усилению стойкости к воспламенению.
• Комплексные. Это наиболее популярное антисептическое средство для обработки бруса. А все потому, что оно обладает несколькими функциями: защищает дерево от появления плесени и грибка, а также делает материал огнестойким.
• Отбеливающие. Данный вид антисептического средства применяют в том случае, если внешний вид древесины не очень презентабельный. Возможно, по истечении времени брус потемнел или покрылся серыми пятнами. Средство, помимо защитных функций, обладает еще и отбеливающим эффектом. Пропитка дает возможность скрыть все внешние дефекты на брусе.
• Лаки защитного типа. В процессе нанесения на поверхности древесины образуется слой защитной пленки. Пленка не дает возможности влаге, солнечным лучам повредить брус. Также, если обработать брус лаком защитного типа перед нанесением лакокрасочного материала, второй продержится намного дольше на поверхности.

Как обработать поверхность профилированного бруса

1. Начало работы с мелкого зерна. Когда на заготовке много дефектов, начинать стоит с более грубого зерна и постепенно переходить к мелкому. Распространенная шаговая последовательность: Р80 – Р120 – Р150. Если вы снимаете старое покрытие, первое зерно может быть грубее, например, Р40 или Р60. Главный принцип – мы можем пропустить только одну зернистость по абразивной шкале, иначе останутся глубокие риски от крупного зерна.

2. «Заполировывание» поверхности. Мастеру хочется, чтобы поверхность дерева была зеркальной, поэтому он шлифует Р400 или Р600 (если поверхность далее ничем не покрывается, то это – дело мастера). Когда обрабатывается деревянная посуда, необходимо обращать внимание на рекомендации производителей ЛКМ. Как правило, они указывают предпочтительное зерно перед нанесением. Чаще всего, это Р120 – Р150. С фасадами сложнее: слишком гладкая поверхность ухудшает сцепляемость ЛКМ.

3. Несоблюдение рекомендованных оборотов. В инструкциях и описаниях к шлифовальным насадкам приведены рекомендуемые обороты. Превышение значения может привести к травмоопасному вылету щеток, быстрому износу расходных материалов, деформированию поверхности заготовки. Зачем соблюдать обороты – рассказали в.

4. Отсутствие покрытия. Если оставить поверхность дерева незащищенной, со временем она начинает темнеть. Между шлифованием и нанесением ЛКМ должно пройти не более 2-х суток.

5. Сильный прижим. Мастеру кажется: чем сильнее «вдавливаешь» щетки в заготовку, тем лучше шлифуешь. Подобная практика приводит к быстрому износу щеток и появлению дефектов на поверхности заготовки.

Давайте обратим внимание на принцип работы щеток. Системы с совместными шлифовальными сегментами (абразив закреплен на опорной щетке) работают кончиком, не более 5 мм, нажим должен быть минимальный. К данным системам относятся все торцевые втулки.

Системы с раздельным расположением абразива и опорных щеток должны прижиматься так, чтобы абразив опирался на высокую щетку, а затем – на низкую. При этом, низкая щетка должна отклониться от своей оси примерно на 0,5-1 см. Так работают всеми радиальными системами.

6. Неправильная сборка систем. Часто, не понимая функции второй опорной щетки, мастера ее не устанавливают. Результат - недостаточный прижим, система работает слишком мягко, производительность теряется. Мастер может установить опорные щетки в неправильной последовательности: за абразивом – короткую, а затем – высокую. Абразивные лепестки излишне загибаются, а вторая опорная щетка не выполняет свои функции и просто истирается со временем.

7. Шлифовка поперек волокон. Движение абразива вдоль волокна подчеркивает фактуру древесины, позволяет покрытию более равномерно распределиться на поверхности. Движение абразива поперек волокна нарушает этот принцип. Да, не на всех заготовках можно соблюдать это условие, менажницы по-другому сложно обработать. Но вшлифовки поперек волокон можно избежать.